견과류나사식 패스너용 코어 매칭 연결 부품입니다. 생산 및 적용 과정에서 너트는 균열, 전단 파열, 파열, 균열, 접힘, 찌그러짐, 도구 자국 및 기계적 손상을 포함한 다양한 표면 결함이 발생하기 쉽습니다. 균열은 다시 담금질 균열, 단조 균열, 개재 균열, 모든-금속 정토크의 잠금 부분 균열로 나눌 수 있습니다.잠금 너트, 너트-와셔 어셈블리의 와셔 시트 균열. 본 논문에서는 너트의 다양한 표면 결함에 대한 정의, 원인 및 검사 사양에 대해 자세히 설명합니다.
1. 균열
균열은 명확한 개방 형태를 갖는 결정성 파괴 결함으로, 금속 입자 경계를 따라 또는 이를 가로질러 전파되며 일반적으로 외부 함유물을 포함합니다. 대부분의 균열은 단조, 성형, 열처리 공정 중 과도한 응력에 의해 발생하며, 일부는 원자재 자체의 결함으로 인해 발생합니다. 공작물을 2차 가열하는 동안 산화 스케일 벗겨짐으로 인해 균열 위치에 색상 변화가 발생하는 경우가 많아 결함을 더 쉽게 식별할 수 있습니다.
1.1 균열 담금질
원인: 열처리 및 담금질 시 과도한 열응력과 구조적 변형으로 인해 균열이 발생합니다. 담금질 균열은 너트 표면에 불규칙한 방향으로 무작위로 분포됩니다.
기술 요구 사항: 깊이, 길이, 위치에 관계없이 균열을 담금질하는 것은 금지됩니다.
1.2 단조균열 및 함유균열
원인: 단조균열은 블랭킹 및 단조가공 시 발생하며, 주로 너트의 상하면이나 단면과 편평면의 전환부에 발생합니다. 개재물 균열은 원자재 내부의 비-개재물에 의해 발생하며, 재료 고유의 결함으로 인해 발생하는 균열에 속합니다.
기술 요구 사항: 베어링 표면, 너트 상단 및 하단 표면의 균열은 다음 사양을 준수해야 합니다.
a) 베어링 표면을 관통하는 단조 균열이 2개 이하이고 최대 깊이는 0.05D를 초과하지 않습니다.
b) 나사산 구멍으로 확장된 균열은 첫 번째 완전한 나사산을 초과해서는 안 됩니다.
c) 첫 번째 전체 나사산 내의 균열 깊이는 0.5H1을 초과해서는 안 됩니다.
여기서: D=공칭 스레드 직경; H1=실제 스레드 높이, H1=0.541P; P=스레드 피치.
1.3 모든-금속 정토크 잠금 너트 잠금 부분의 균열
원인: 이러한 균열은 모따기, 단조, 마감 및 평탄화 작업 시 너트 체결부의 외면 또는 내면에 발생하는 균열입니다.
기술요구사항 : 체결부분의 단조에 의해 발생한 균열은 너트의 기계적, 기능적 성능요구사항을 만족하여야 하며, 다음 기준을 만족하여야 한다.
a) 깊이가 0.05D를 초과하지 않고 상단 원주를 관통하는 균열이 2개 이하입니다.
b) 나사산 구멍으로 확장된 균열은 첫 번째 완전한 나사산을 초과해서는 안 됩니다.
c) 첫 번째 전체 나사산 내의 균열 깊이는 0.5H1을 초과해서는 안 됩니다.
잠금 부분이 닫히거나 눌려 발생하는 균열은 엄격히 금지됩니다.
여기서: D=공칭 스레드 직경; H1=실제 스레드 높이, H1=0.541P; P=스레드 피치.
1.4 너트-와셔 어셈블리의 와셔 시트 균열
와셔 시트 균열은 조립 및 리벳팅 중 금속 모서리 및 돌출된 리벳팅 위치의 파손을 의미합니다.너트와 와셔.
원인: 와셔 리베팅 시 너트의 가장자리와 올려진 위치에 압력이 불균일하거나 과도하게 가해지면 와셔 시트에 균열이 발생합니다.
기술 요구 사항: 와셔 시트 균열은 리벳팅 후 플랜지 가장자리와 융기된 영역 내에 국한되어야 합니다. 와셔는 끼임 없이 자유롭게 회전해야 하며 떨어지지 않아야 합니다.
2. 전단 파열
전단 파열은 너트 단조 중에 형성된 표면 균열 결함입니다.
원인: 단조시 전단응력에 의해 너트 외면이나 너트 둘레에 표면균열이 발생합니다.플랜지 너트. 전단 파열은 일반적으로 너트 축에서 약 45도 각도로 분포됩니다.
기술 요구 사항: 육각 너트의 평평한 측면에 있는 전단 파열은 베어링 표면까지 확장되어서는 안 됩니다. 플랜지 너트 둘레의 전단 파열은 상단 둘레까지 확장되어서는 안 됩니다. 대각선 가장자리의 전단 파열은 지정된 최소 치수 아래로 대각선 너비를 줄여서는 안 됩니다. 상단/하단 표면과 평평한 측면 사이의 전환점에서 전단 파열의 폭은 (0.25+0.02s) mm를 초과해서는 안 됩니다. 플랜지 너트의 경우 플랜지 원주의 전단 파열이 베어링 표면의 최소 직경 범위를 침범해서는 안 되며 폭은 0.08dc를 초과해서는 안 됩니다.
여기서: s=아파트의 너비; dc=플랜지 외경.
3. 버스트
파열은 형태적으로 전단 파열과 유사하지만 형성 메커니즘이 다른 표면 균열 결함입니다.
원인: 단조시 원재료 표면의 미세한 결함이 확대되어 너트 외면 및 플랜지 너트 둘레에 표면 파열이 발생합니다.
기술적 요구사항 : 원자재 결함으로 인한 크랙이 파열로 연결될 경우 최대 3~4개의 크랙이 상단 둘레까지 확장될 수 있으며 파열은 확장되지 않습니다. 대각선 가장자리의 버스트는 지정된 최소 크기 아래로 대각선 너비를 줄여서는 안 됩니다. 상단/하단 표면과 평평한 측면 사이의 전환점에서 버스트의 폭은 (0.25+0.02s) mm를 초과해서는 안 됩니다. 플랜지 너트의 경우 플랜지 원주의 파열이 베어링 표면의 최소 직경 범위(최대 폭 0.08dc)를 침범해서는 안 됩니다.
여기서: s=아파트의 너비; dc=플랜지 외경.
4. 균열
균열은 재료 접힘의 균열로 인해 형성된 좁고 얕은 세로 표면 결함입니다.
원인: 균열(Fissure)은 원료에서 발생하는 고유의 결함으로 주로 철강 제련 및 압연 공정에서 발생합니다.
기술 요구 사항: 모든 너트 사양의 균열 깊이는 0.05D(D=공칭 나사 직경)를 초과해서는 안 됩니다.
5. 접기
접힘은 너트 단조 중 재료 흐름이 고르지 않아 발생하는 표면 금속 중첩 결함입니다.
원인: 단조시 금속의 불균일한 흐름과 단면 천이위치의 재료적재로 인해 상하 표면이 표면주름을 형성하게 됩니다.
기술 요구 사항: 플랜지 원주와 플랜지 너트의 베어링 표면 사이의 전환 부분에서 접힌 부분이 베어링 표면 위로 확장되어서는 안 됩니다. 다른 위치의 접힘은 허용됩니다.
6. 찌그러짐
덴트는 단조 및 헤딩 공정 중 금속 충진이 부족하여 발생하는 얕은 표면 함몰입니다.
원인: 표면녹, Shear Burr, 원재료의 잔류칩 등이 성형시 가공물 표면에 눌려 제거되지 않고 결국 덴트를 형성하게 됩니다.
기술 요구 사항: 덴트 깊이 h는 h를 0.02D 이하로 만족해야 하며 최대 0.25mm를 초과해서는 안 됩니다. 면적 제한의 경우: 베어링 표면의 모든 움푹 들어간 부분의 총 면적은 공칭 스레드 직경 D가 24mm 이하인 너트의 경우 전체 베어링 면적의 5%를 초과해서는 안 되며, D>24mm인 너트의 경우 10%를 초과하면 안 됩니다. 여기서: D=공칭 스레드 직경.
7. 도구 표시
공구 자국은 너트 표면에 세로 또는 원주 방향으로 분포된 얕은 선형 홈입니다.
원인: 절삭공구와 가공물 사이의 상대적인 미끄러짐과 마찰로 인해 너트 표면에 규칙적이고 얕은 홈이 생성됩니다.
기술 요구 사항: 너트 베어링 표면의 공구 표시 표면 거칠기는 Ra=3.2 μm(GB/T 1031에 따름)을 초과해서는 안 됩니다. 다른 표면의 도구 자국은 허용됩니다.
8. 손상
손상은 너트 성형 후 형성된 불규칙한 표면 압입, 함몰, 긁힘, 노치 및 홈을 의미합니다.
원인: 마감, 운송, 보관, 조립 시 외부충돌, 마찰, 압출 등으로 인해 표면의 기계적 손상이 발생합니다. 이러한 결함은 고정된 형상, 위치 또는 방향이 없으며 외부 기계적 힘에 의해 발생합니다.
기술 요구 사항: 너트의 기계적 특성 및 서비스 성능을 손상시키지 않는 손상은 허용되며 거부의 원인이 되어서는 안 됩니다. 최적화된 포장과 표준화된 운송 절차를 통해 운송 중 기계적 손상을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
