1% 일반적인 너트 콜드 헤딩 프로세스분류
육각형 너트는 또한 넓은 표면을 가진 패스너입니다. 그것은 많은 생산 방법을 가지고있다. M24 사양의 너트는 일반적으로 콜드 헤딩 (프레스)에 의해 생성됩니다. 견과류의 일반적인 차가운 헤딩 과정은 다음과 같습니다.
a. 견과류를 생산하는 작은 직경 와이어 로드의 차가운 제목
이것은 차가운 향하고견과류를 생산하는 방법입니다. 와이어 로드의 직경 = 0.60 ~ 0.70s, s - 너트의 크기. 도 36-23에 도시된 바와 같이 절단재, 성형, 화가, 6정 및 펀칭의 작업 스테이션(절차)이 사용된다.
3자리 와 4개의 위치 자동 콜드 헤딩 머신으로 제조할 수 있으며, 프레스에서 순차적으로 생산할 수도 있다. 3개의 위치 콜드 헤딩 머신의 생산은 성형을 저장할 수 있지만 M12 사양보다 큰 너트는 형성될 수 없으며, 대머리 각도의 최종 품질과 균일성이 잘 제어되지 않는다.
b. 더 큰 직경와이어로드의 차가운 헤딩으로 견과류 생산
이 과정은 절단, 성형, 초기 헤딩, 사전 성형, 미세 성형 및 펀칭에 의해 이루어집니다. 일반적으로 5개의 위치 자동 콜드 헤딩 머신에서 생산됩니다. 클램프에는 선삭 메커니즘이 장착되어 있습니다.
c. 육각형 강철의 성형 기술
이 공정은 M20 이상의 대형 너트의 생산에 일반적으로 사용되는 덜 사용되며, 프레스상에서 차가운 누압을 분할하는 방법에 의해 완성된다. 공정은 절단 재료, 초기 압력, 미세 압력 및 펀칭에 따라 생산됩니다.
2→ 견과류의 차가운 헤딩(누르면) 공정 분석
a. 끊다
차단은 자동 콜드 헤딩 머신 또는 프레스의 멀티 스테이션 생산의 첫 번째이자 핵심 프로세스입니다.
절단 골절의 평탄도와 절단 플레이트 압착에 의해 형성 된 말굽 씰의 크기 (도 36-25 참조) 때문에, 그들은 모두 낮은 순서의 형성과 화가에 직접적인 영향을 미친다.
절단 길이는 수식 36-22에서 계산할 수 있습니다.
어디 lo - 절단 길이 mm V 자형 - 빈 볼륨 (mm 3) 너트 펀칭 전에 fo - 와이어 단면 영역 m M2
이는 계산 값일 뿐이며 실제 프로덕션에서 재질 컬럼을 조정하여 절단 길이를 조정해야 합니다. 때로는 중량 방법이 절단 재료가 정확한지 여부를 측정하는 데 사용되며, 즉 빈 무게는 절단 열 중량과 동일합니다. 절단 다이의 직경은 재료의 최대 직경보다 0.05-0.1mm 더 크며 커터 플레이트와 절단 다이 사이의 간격은 약 0.1mm입니다.
b. 플라스틱
도 36-26에 도시된 바와 같이, 성형은 재료 기둥의 단면과 하부에서 × 45°의 모따기를 화나게(누르면)하여 절단 결함을 손질하여 다음 볼 압착 공정의 품질을 보장한다.
플라스틱 성형 d = do + (0.1-0.25) (mm)
어디에 - 와이어 직경 mm.
c. 화가 공
화가 공은 드럼 모양의 공으로 모양의 재료 열을 화나게 (프레스)하는 것입니다. 그림 36-27을 참조하십시오. 그 품질은 끝 면, 대머리 각도 및 너트의 가장자리의 선명도와 품질에 영향을 미칩니다. 드럼 볼의 기하학적 치수를 결정할 때, 경험에 따르면, DM과 H의 치수는 모따기 40 °의 조건하에서 가능한 한 작아야한다.
이와 같은 방식으로 6개의 사각형을 누를 때 해당 부품의 마찰력이 작습니다. 압력 형 힘의 작용하에 금속은 유동성이 좋으며 6 면을 채우기 쉽습니다. DM과 H가 더 큰 경우 6면을 누르면 육각형을 채우기가 쉽지 않습니다. 압력력이 증가하여 6면을 채우면 너트의 끝면이 플라잉 엣지를 생성합니다.
드럼 볼 크기는 경험 데이터에 따라 다음과 같습니다 : Dm = (0.7-0.8) d 직경 Dmax ≤ 스민 어디 d 직경 - 너트 mmdmax의 공명 직경 - 드럼 볼 mmsmin의 최대 직경 - 너트 스퀘어 mm의 최소 치수
DM 및 D의 크기와 너트 블랭크의 양에 따라 드럼 볼의 다른 치수는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.
d. 프레스 타입
누르기, 즉, 너트의 여섯 면을 화나게하여 육각형 너트의 전체 치수의 요구 사항을 충족시합니다.
변형 크기가 합리적인지 여부는 제품의 품질과 다이의 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.
6방향 의 치수로 고려해야 할 주요 요인은 육각형 다이의 육각형 빌릿의 변형과 낮은 펀칭 구멍의 확장입니다.
따라서, 너트 의 측면에 경사 각도 γ (도 36-28 참조)가 필요하고, 그 크기는 사양의 증가에 따라 더 크다. 예를 들어, M10 이상의 견과류의 경우, γ 일반적으로 0°.30~~1°로 촬영되며, 각도가 너무 크면 육각오선의 상부 및 하부 포트 간의 크기 차이가 너무 커서 6방향 블랭크(누압 하부 다이라고도 함)가 슬리브 다이에 안정적으로 배치되지 않고, 이는 쉽게 너트를 만드는 비편한 너트 β(40)를 만드는 비움(40)을 만들 수 있습니다. 펀칭 및 확장 후 표준 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 실제 값 0.30 ′ - γ 1 ° 실제 생산 경험에 의해 결정된다.
이 치수 외에도 너트의 외부 치수와 제품의 모양과 직접적인 관련이 있는 많은 치수가 있습니다(도 36-29 참조), 이는 너트의 크기를 비우고 누는 것을 나타낸다.
그 중, 오목의 기하학적 크기는 매우 중요하다. D1은 작은 키 사이즈이며, 펀치는 버를 생산하기 쉽습니다. 너무 크면 펀치가 종구로 쉽게 나타나므로 내부 스레드의 무결성에 영향을 줍니다.
경험적 데이터는 다음과 같습니다 : 8:d1 = D 스몰 맥스 + (0.02-0.04) mmm8-m14 : d1 = D 스몰 맥스 + (0.05-0.10) mmm14-m18 : d1 = D 스몰 맥스 + (010-0.15) mmm18-m24:d1 = D 스몰 맥스+ (0.15-0.30) mm 포뮬러: D 스몰 맥스 - 너트(mm) d=(1.05-1.1) d 직경 포뮬러의 실 직경최대 직경, p = "" d 직경 - 너트 공칭 직경(mm)< =="" "="">
D 크기는 너무 작기 때문에 견과류의 화가 나 압착하는 데 도움이되지 않으며 금속 흐름에 도움이되지 않으며 불분명 한 육각형; D 치수가 너무 크고 너트의 베어링 표면이 감소되어 모양과 고정 강도에 영향을 줍니다.
D1 및 D의 치수가 결정된 후, 표준 너트의 내부 모따기는 약 120 °, 일반적으로 106 °이며, 이는 내부 모따기가 작기 때문이다. 수식에 따르면, H 치수는 더 커질 수 있으며, 이는 강철을 저장할 수 있고, 압착 시 너트의 변형이 유리하며, 펀칭 조인트(즉, 펀치에서 펀치를 낸 철콩)의 두께가 감소되어 펀칭에 도움이 된다.
H= (d-d1) tg37 ° (포뮬러 36-25)
오목의 다른 중요한 치수는 H1과 α 각도로, 너트가 화가 나고 누른 후 육각형에서 육각형의 블랭킹에 영향을 미칩니다.
H1은 너무 높지 않아야하며, 이는 너트 육각형 빌릿이 6 방향 낮은 다이에서 씻겨 나가는 데 영향을 미치고 다음 공백이 오목한 다이에 들어가 무거운 캡과 실패를 일으킵니다.
경험적 데이터는 다음과 같습니다: H1< 0.30mmm8-m10:="" h1="h1=" "(0.6-1.0)="" mmm18-m24:h1="(1.2-1.6)" mm="">< p"="" "="">
M20 위의 너트의 경우, 프레스 상부 다이의 H1은 하한 다이(0.30-0.50) mm보다 높으며, 이는 감기 헤딩 변형에 더 유리하다.
α 일반적으로 10 °- 15 °로 촬영됩니다. H1과 α 결정된 후 D2 치수를 다음과 같이 계산할 수 있습니다.
오목의 상단은 원뿔이고 콘의 각도는 150 °이며, 콘의 각도는 tg15 °이며 전체 오목의 높이는 : h2 = H + H1 + tg15 ° (공식 36-27)
오목의 크기는 일반적으로 검사 기준으로 사용되지 않으며 다이의 크기가 보장됩니다. 위의 데이터는 gb/t6170-2000 표준 너트를 기반으로 합니다. 다른 유형의 견과류에는 완전히 적용되지 않습니다.
전자. 펀치
펀치의 크기와 품질은 모두 다음 시퀀스 탭 스레드의 요구 사항을 충족하는 것입니다. 너트의 내부 구멍의 직경은 일반적으로 작은 직경의 최대 크기에 의해 결정된다.
강철의 경도가 펀칭의 품질에 영향을 미치는 것을 고려할 때, 구멍 직경은 너트 경지름의 최소 크기와 최대 크기 사이에서 결정될 수 있으며, 운전자는 공차 범위 내에서 구멍 크기를 유연하게 마스터할 수 있다. 사실, 도청의 요인을 고려하면 펀칭 크기의 허용 오차는 직경이 약간 크기보다 작습니다.
3~ 펀칭에 주의를 기울여야 하는 문제
1. 너트 펀칭 후 스퀘어 확장의 문제
펀칭은 실제로 빈 을 펀칭합니다. 내부 구멍의 펀칭 표면은 펀칭 평면과 찢어지는 표면을 가지고 있습니다 (도 36-30).
내부 구멍에 구멍을 펀칭하여 생성된 펀칭 력은 구멍의 접촉 면과 내부 구멍 사이의 마찰을 일으키며, 이는 구멍 펀치의 하향 펀칭 방향과 반대됩니다. 따라서 형성된 추가 응력은 방사형 장력을 일으켜 스퀘어가 방사형으로 확장됩니다.
분명히, 팽창 사각형은 구멍의 펀칭 강성과 날카로운 가장자리, 또한 나사 빈의 재료와 관련이 있습니다.
저탄소 강의 확장은 중탄소 강철보다 크며, 일반 탄소 강철의 확장은 탄소 함량이 동일한 고품질 강철보다 큽습니다.
이는 탄소 함량의 증가와 함께 강철의 절단 성능의 증가에 의해 설명 될 수있다. 물론, 탄소 함량의 증가와 강철의 강도 때문에, 그것은 또한 모공 펀칭의 강도와 인성에 대한 높은 요구 사항이 필요합니다.
또한, 팽창 사각형은 너트의 반대 치수(즉, 반대쪽 폭)의 비율과 관련이 있습니다. 표 36-4너트의 일부 사양을 펀칭한 후 확장 사각형 값을 나열합니다.
이러한 문제가 발견되더라도 너트 재료 (중탄소 강철 또는 합금 강철)의 변화로 인해 "s"측의 문제가 해결되지 않습니다. 그것은 M16 이상에서 더 눈에 띄는. 펀치 확장으로 인한 측면의 과도한 편차 문제를 해결하기 위해 다음 조치를 취할 수 있습니다.
a. 펀칭 구멍의 크기가 감소하고 재밍이 증가하고, 리밍 허용량은 0.5-1mm입니다;
b. 2개의 펀칭이 사용되며, 두 번째 펀치 허용량은 약 1mm입니다. 두 번째 펀치에는 확장이 없습니다.
c. 육각형 다이가 펀치 다이 앞에 첨가되어 너트 표면이 팽창하는 것을 방지합니다. 육각형 다이의 두께는 너트 높이 M. 다이 입이 다이에 들어가는 빈을 용이하게 하기 위해 둥글게 되는 너트 높이보다 약간 높다.
다이 캐비티는 0 ° 10 ~~ 0 ° 15 '의 다이 테이퍼가 있어야합니다. 이 구조로 육각형 두꺼운 너트 (gb / t56d= 16, m=25; d=20, m=32; d=24, m=38)도 차가운 제목으로 생성할 수 있습니다.
표 36-4 팽창 평방 값의 부품 사양 너트 펀칭 후.
화가 너트의 여섯 사각형 다이는 테이퍼가 있어야합니다, 하나는 빈을 배출하고 몰기 쉽게 하는 것입니다, 다른 하나는 너트 스퀘어의 치수가 확장 사각형으로 인해 너무 나쁘지 않도록 펀치의 확장 사각형 값을 보상하는 것입니다. 그림 36-31에 도시된 바와 같이, M10 위의 γ 각도는 0 ° 30 ′ - 1 °이며 너트 사양의 증가와 함께 γ 각도도 증가하고 최대 값이 1 °를 초과해서는 안됩니다.
d. 펀치의 제기 헤드 크기가 향상되고, 즉, H1은 너트를 누른 후 빈의 양 끝에 공백의 오목한 크기로 개선된다.
부품 H 1이 제대로 증가하면 관절 피부 펀칭의 두께가 감소될 수 있으며 펀치의 팽창이 개선될 수 있습니다. 그러나, H1은 너무 높어서는 안되며, 빈 칸이 보스를 떠나는 것은 좋지 않으며 무거운 재료를 생산하기 쉽습니다 (즉, 첫 번째 공백은 떠나지 않고 두 번째 공백이 올 것입니다).
전자. 정사각형 확장 문제는 역펀치를 사용하여 해결할 수 있습니다.
2. 구멍의 거칠기와 원도
최소 거칠기를 달성하고 둥근 내부 구멍을 얻기 위해, 펀치 펀치 다이 콜드 헤딩 너트의 간격은 일반적인 펀칭 다이보다 작다. 구멍의 내부 벽의 80 % 이상이 밝고 (도 36-30 참조) 눈물 밴드가 구멍 벽의 20 %를 초과하지 않을 것으로 기대된다.
작은 클리어런스 펀치로, 때로는 또 다른 품질 문제가있다 : "슬롯 홀", 그림 36-32를 참조하십시오. "슬롯"은 펀칭 중에 생산된 보조 밝은 밴드에 의해 발생합니다.
펀치 구멍의 품질은 펀치 펀치의 형상과 펀치 다이의 클리어런스와 관련이 있습니다. 생산에 사용되는 차가운 헤딩 너트의 구멍을 펀칭하기위한 다이의 세 가지 유형이 있습니다
a. 볼록 테이블에 대한 펀치 다이
그림 36-33에 도시된 바와 같이.
오목한 다이에는 다이 의 가장자리에 보스가 있으며 M12 에서 중간 과 작은 견과류를 펀칭하는 데 적합합니다. 오목한 다이와 볼록사 사이의 클리어런스는 (0.03 ~ 0.15) mm입니다.
그 장점은 펀칭 시 쉽게 찾을 수 있고, 펀치 구멍 골절 영역이 적고, "벨 입"이 심각하지 않다는 것입니다.
단점은 펀칭 속도가 느려지면 "슬롯 홀"이 있을 것이라는 것입니다. 새 구멍 펀치를 교체할 때 구멍 펀치의 가장자리가 날카로워지면 "슬롯 홀"이 나타날 수도 있습니다. 이때, 모래종이가 구멍의 가장자리를 둥글게 하는 데 사용되는 한, 펀칭 중에 펀칭 표면을 압박하는 역할을 할 수 있으며, "홈 홀"의 모양을 피할 수 있다.
이 다이와 함께, 6 방향 측면의 펀치 보스 H1 너무 높지 않아야, 너무 높은. 철 칩은 펀칭 중에 쉽게 생산되며, 너트 엔드 페이스가 들여쓰기를 가지고 외관에 영향을 미치도록 오목한 다이 표면에 붙어 있습니다.
b. 스트레이트 펀치 다이
그림 36-34에 도시된 바와 같이, 이들 다이 사이의 간격은 위에서 언급한 다이보다 약간 클 수 있으며, 이러한 다이의 수명도 길다. 단점은 버가 펀칭 속도가 느리거나 한쪽이 찢어질 때 발생하기 쉬우며, 이는 일반 골절 영역을 초과하며 때로는 너트의 모따기로 확장됩니다 (도 36-30 참조), 이는 도청 중에 불완전한 버클을 일으킨다는 것입니다.
이 현상은 저강도 너트가 펀치될 때 발생하기 쉽고, 이는 품질 불안정을 야기합니다.
c. 펀치는 필렛으로 죽는다.
그림 36-35에 도시된 바와 같이, 이러한 종류의 다이의 내부 구멍 포트는 r=(2-3) mm의 둥근 모서리를 가지며, 볼록과 오목한 다이 사이의 간격은 일반적으로 M14 위에 사용될 수 있다. 단점은 펀치 구멍의 깨진 영역이 크고, 즉 "종입"이 크다는 것입니다. 일반적으로 구멍은 구멍을 둥글고 매끄럽게 만들고 치수 요구 사항을 충족하도록 리밍됩니다. 저강도 너트를 펀칭할 때, 그것은 또한 내부 모따기에 한쪽을 찢어 것입니다. 장점은 다이의 수명이 길다는 것입니다.
