1, 차가운 제목의 개념
콜드 헤딩 (압출)은 패스너 성형 공정의 주요 가공 기술입니다. 콜드 헤딩 (압출)은 금속 압력 가공의 범주에 속합니다. 생산 과정에서 상온에서 금속은 외력을 가하여 미리 정해진 다이에서 형성됩니다. 이 방법을 일반적으로 콜드 헤딩이라고합니다.
야금학에서 재결정 온도 (강은 약 700 ℃)까지 가열 된 재료의 단조를 열간 단조라고합니다.
강철 단조품의 경우 재결정 온도가 상온보다 낮거나 높은 단조를 온도 단조라고합니다.
2, 콜드 헤딩의 장점
강철의 높은 이용률 : 냉간 헤딩 (압출)은 가공 막대의 육각 머리 볼트와 실린더 헤드의 육각 나사와 같은 일종의 덜 절단 가공 방법입니다. 절단 가공 방법을 채택합니다. 강철의 가동률은 25 %-35 %에 불과한 반면 냉간 압출 (압출) 방법의 가동률은 85 %-95 %에이를 수 있으며 이는 재료 헤드, 재료 테일 및 육각 머리 절단의 일부 공정 소비에 불과합니다.
높은 생산성 : 일반 절단에 비해 냉간 가공 (압출) 성형 효율이 수십 배 이상 높습니다.
우수한 기계적 특성 : 금속 섬유가 잘리지 않기 때문에 냉간 가공 (압출) 방법으로 가공 된 부품의 강도가 절단보다 훨씬 좋습니다.
자동 생산에 적합 : 냉간 압출 (압출) 방식에 적합한 패스너 (일부 특수 부품 포함)는 기본적으로 대칭 부품으로 고속 자동 냉간 압출기 생산 및 주요 대량 생산 방식에 적합합니다.
한마디로 콜드 헤딩 (압출) 공법은 파스너 산업에서 널리 사용되는 종합적인 경제적 이익이 높은 가공 공법의 일종이며 국내외에서 널리 사용되고 개발되고있는 선진 가공 공법이기도하다.
3, 냉간 단조 공정
일반적으로 냉간 단조는 다양한 공정을 조합하여 부품의 최종 형상을 얻는 것입니다. 그림 2는 냉간 단조의 예입니다. 블랭크를 절단 한 후 샤프트로드가 압출되고 컵 실린더가 뒤로 압출되고 컵 배럴이 압출되고 뒤집히고 펀칭되고 파이프가 압출됩니다.
이 공정은 한 번의 성형 중에 과도한 압력을 피하기 위해 여러 공정으로 나뉩니다. 공정 비용이 낮기 때문에 공정 설계의 핵심은 성형 압력을 줄이고 공정 수를 줄이는 것입니다.
4, 냉간 단조의 주요 가공 방법
당황
도 3a는 다이의 제한없이 외부 표면의 자유로운 업 세팅이다. 빌릿의 높이가 직경 d0 (h / d0> 1.0), C=1.2보다 높을 때 마찰 제약에 따라 가공 압력이 증가하지만 블랭크가 얇아지면 C가 약 2.5까지 상승합니다.
감소율이 증가하면 그림 4와 같이 주변면의 경사 및 세로 방향으로 균열이 발생합니다. 균열 발생은 재료의 연성에 따라 달라집니다. 따라서 감소율이 증가 할 때 각종 업 세팅 성형의 구속 계수 크기는 그림 3과 같다.
자유 업 세팅에서 블랭크의 초기 높이가 직경의 2 배 이상인 경우, 그림 5와 같이 블랭크의 굽힘은 재료의 불안정성으로 인해 발생하여 접힘 결함을 형성합니다. 재료의 불안정성을 방지하기 위해 일반적으로 그림 6의 다이 모양이 준비에 사용됩니다.
반 폐쇄 단조
그림 7에서 볼 수 있듯이 반 폐쇄 단조는 플라잉 에지를 생성하여 몰드 캐비티의 압력을 증가시켜 재료 충전을 촉진하는 방법입니다. 플라잉 에지가 압축되면 구속 계수 C는 6.0-9.0으로 증가하고 플라잉 에지의 두께는 가능한 한 필요한 두께 이상으로 제어되어야합니다. 그림 8은 반 폐쇄 단조를 사용한 냉간 단조의 예입니다.
샤프트로드의 돌출
샤프트로드 압출은 일반적으로 포지티브 압출이라고하는 재료의 직경을 줄이는 가공 방법입니다. 샤프트로드의 압출은 그림 9와 같이 블랭크를 압출 용 다이에 넣는 다이의 내부 구속 압출과 그림 13b에 나타낸 자유 압출로 나눌 수 있습니다. 가공 정도가 작은 성형에는 자유 압출이 적용됩니다.
그림 10과 같이 내부 균열이 발생하기 쉽습니다. 샤프트로드 압출의 마지막 단계에서 재료의 흐름은 그림 11과 같이 불안정한 상태로 중앙 캐비티 또는 균열이 발생하기 쉽습니다.
컵 실린더 압출
컵의 압출은 냉간 단조에서 가장 일반적인 방법으로, 블랭크의 외경은 다이에 의해 구속되는 동안 바닥이있는 실린더 부품을 형성하기 위해 재료에 펀치를 압착하는 것입니다.
일반적으로 압출 펀치를 재료에 밀어 넣고 재료 흐름 방향이 펀치 이동 방향과 반대이므로 백 압출이라고하지만 펀치가 실린더를 형성하기 위해 움직이지 않는 포지티브 압출 방법도 있습니다 압출 재료를 통해 부품. 그림 12는 다음을 보여줍니다.
5, 컴파운드 드라이브의 냉간 단조 방법
그림 2에서 볼 수 있듯이 냉간 단조에는 일반적으로 여러 공정이 필요하며, 이는 주로 한 공정으로 성형 할 때 금형의 과도한 압력을 고려합니다. 높은 금형 표면 압력은 강도 손상을 유발할뿐만 아니라 금형의 탄성 변형을 유발하여 단조 제품의 정밀도를 저하시킵니다.
최근의 기어 냉간 단조 공정에서는 일반적인 단조 방법을 사용하는 경우 톱니 모양을 채우기 위해 높은 성형 압력이 필요합니다. 가능한 한 적은 작업 절차로 기어를 단조하기 위해서는 블록 단조 또는 복합 운동 기능이있는 분할 단조가 필요합니다.
블록 단조
그림 15는 블록 단조 원리와 베벨 기어 단조입니다. 블랭크는 상부 및 하부 다이에 의해 형성된 캐비티에 삽입되고 재료는 상부 및 하부 펀치에 의해 압축 및 변형됩니다.
재료와 펀치 사이의 접촉 면적은 거의 변하지 않고 재료가 반경 방향으로 압착되어 반 폐쇄 단조에서 압축 된 플라잉 에지에 비해 힘을 크게 형성 할 수 있습니다.
이 방법을 사용하려면 상하 펀치의 이동 및 다이 폐쇄 력 외에도 다이베이스 장치의 특수 설계가 필요합니다. 폐쇄 단조를 통해 베벨 기어 및 등속 조인트와 같은 CV 조인트가 성공적으로 생산되었습니다.
분할 단조
분할 단조의 원리는 재료 흐름의 주 방향과 역방향 모두에 재료 흐름을위한 공간이있어 단조 압력을 줄이는 것입니다.
도 16a에 역 압출이 나타나있는 경우, 그 앞에 압출 출구 방법이 설계되어있는 것을 축 포기 방법이라고한다. 도 16b는 재료를 외부의 톱니 모양으로 흐르게하는 반면, 재료 내부에 구멍을 설계하여 재료가 내부로 동시에 흐르도록하는 것을 구멍 설정 방법이라고합니다.
이 방법은 복합 작용 다이를 사용하여 기어 단조에 적용됩니다. 재료 흐름의 특성에 따라이 방법을 분할 단조라고합니다. 최근 몇 년 동안이 방법과 다이의 복합 이동을 사용하여 헬리컬 기어의 정밀 단조가 성공적으로 개발되었습니다.
